在普通的机械加工厂,由于加工联轴器数量少,很少使用数控机床及工装,这样一来联轴器的质量_得靠技术工人进行把握。但是由于技术工人技术不熟练、责任心不强等原因,加工出的联轴器不可避免出现这样那样的质量问题,有的成为次品,装配困难;有的成为废品,无法使用。如何能_加工出的联轴器质量呢
图1 抱闸对轮示意图
加工前的准备工作
拿到图样要认真研究,了解联轴器的关键尺寸部位,合理安排加工工艺。
另外对毛坯要仔细检查,确保毛坯在外观没有铸造、锻造等质量缺陷的前提下,通过借料找正能加工成所要的配件,接着把工、器、量具准备_绪。在完成以上步骤后方可动手对毛坯加工。图1联轴器的内孔尺寸f80mm,公差为±0.02mm,内孔f80mm与外圆f498mm、f300mm的同轴度要求小于0.1mm,f300mm的端面圆跳动不大于0.10mm。四个f65mm、f32mm的位置度误差为±0.2mm,f65mm内孔表面粗糙度要求小于0.32um,f32mm锥孔表面粗糙度要求小于0.16mm,键槽22mm的对称性为0.016mm。
车削加工时需注意:为了_内孔f80mm与外圆f498mm的同轴度,须以精车好f150mm外圆装夹在车床的三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘上,一次精车出内孔f80mm与f498mm的外圆及端面f300mm,另外在精车内孔f80mm时,要等到工件冷却后再精车到尺寸(避免产生热变形,加工冷却收缩后f80mm内孔的尺寸_差)。
钳加工技巧
(1) 划线时,样冲要磨尖,点出的孔要正,直径要小;划圆周线时,划规脚要尖;钻头顶角要磨对称,刀口锋利。
(2) 对四个f65mm的通孔和四个锥度1:10大端直径为f32mm的锥孔底孔钻削时,要用固定顶部对准画好线的样冲眼,然后锁紧钻床,退下固定顶部,装上钻头对孔进行加工,这样一来f65mm、f32mm的孔位置度得以_在f0.1mm以内。
(3) 钻f65mm孔时,要分三次进行钻削,首先用f30mm钻头,接着用f52mm钻头,然后再用钻f65mm钻头钻;加工中以停止进给、主轴转动进行断屑;加工采用自动进给,这样一来才能_刀纹细、均匀,可以提高孔的表面质量。在f65mm孔快要钻穿时,减少进给量。如果采用自动进给的,改成手动进给。避免当钻心刚钻穿联轴器材料时,轴向阻力突然减少,由于钻床进给机构的间隙和弹性变形的突然恢复,将使钻头以很大的进给量自动切入,以至造成钻头折断或钻孔质量降低。用手进给操作时,由于已经注意减少进给量,轴向阻力较小,这种现象_可以避免。孔的质量得以_。
(4) 深度为12mm的f45mm的沉孔先用f45mm的尖钻钻到10mm深,再用f45mm的平钻将孔底划平到12mm深。
(5) 对四个锥度1∶10大端为f32mm的锥孔进行铰削时,要正确选择铰孔余量。选择余量过小,铰后往往不能将钻孔的加工刀痕除去,铰孔的表面粗糙度值大。选用的铰孔余量过大时,铰刀的工作负荷增大,铰刀将迅速发热将刀的直径膨胀,使铰出的孔径也随之变大,而且,铰刀容易磨钝,也影响铰孔的质量即孔的尺寸精度和形状精度。铰孔余量的大小应根据铰孔的直径大小来决定,参见附表。
选择铰孔余量时还应根据铰孔前孔的加工方法。如铰孔前是钻孔,因钻孔的尺寸一般要比钻头大些,而且钻孔的表面粗糙度差,所以铰孔余量应按上表选取偏上限值。若铰孔前是镗孔或扩孔(指用三刃扩孔钻扩孔),因孔的圆度和粗糙度都比钻孔高,铰孔余量应按上表选取偏下限值。本例中铰孔前是钻孔,铰孔余量按上限选取为0.3mm,即选取莫氏3号锥柄麻花钻f27.5mm进行钻底孔。
铰孔余量 (单位:mm)
铰孔的直径 <8 820 2132 33f50 5170
铰孔余量 0.10.15 0.150.25 0.20.3 0.250.35 0.350.5
图2 柱销联轴器
插床加工_键槽对称性
图3 联轴器插键槽找正示意图
将联轴器平放在工作台压牢紧固,大头针用润滑脂粘在插刀上,然后转动工作台,移动纵向、横向拖板,使大头针所经过的路线与键槽的深度加工线AB线重合,这样一来_可以对键槽的对称性进行粗略找正,然后再使大头针所经过的路线与键槽的中心线DE线重合,重合的DE线越长对称性找得越准确。
结语
经过以上几个方面的注意,加工出来的联轴器才能符合使用要求,_产品的质量。当然,以上几个方面的加工注意事项也适用其他类似的工件加工过程中。